Промышленные регионы России №2 (97)2017

1 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

2

3 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

4

5 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

6

7 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

8

9 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

10

11 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

12

13 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

14

15 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

16

17 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

18

19 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

20

21 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

22

23 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

24

25 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

26

27 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017 AA965 AA1165 AA1365 AA1565 AA1480 AA1680 AA1880 AA1890 AA2090 AA2590 ХодпоосиX,мм 900 1100 1300 1500 1400 1600 1800 1800 2000 2500 ХодпоосиY,мм 650 650 650 650 800 800 800 900 900 900 ХодпоосиZ,мм 600 600 600 600 700 800 800 800 900 900 Скорость враще- нияшпинделя,об/ мин 8000 8000 8000 8000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 Конусшпинделя BT40 BT40 BT40 BT40 BT50 BT50 BT50 BT50 BT50 BT50 Мощность шпин- деля,кВт 7,5/11 7,5/11 7,5/11 7,5/11 15/18,5 15/18,5 15/18,5 15/18,5 15/18,5 15/18,5 Т и п п р и в о д а шпинделя ремен- ной� ремен- ной� ремен- ной� ремен- ной� редук- торный� редук- торный� редук- торный� редук- торный� редук- торный� редук- торный� Тип направляю- щих Скольже- ния Скольже- ния Скольже- ния Скольже- ния Скольже- ния Скольже- ния Скольже- ния Сколь- женияи качения Сколь- женияи качения Сколь- женияи качения Ускоренное пере- мещение по осям X/Y/Z,м/мин 30/30/24 30/30/24 30/30/24 30/30/24 24/24/20 24/24/20 24/24/20 24/24/20 24/24/20 24/24/20 СистемаЧПУ Fanuc0iMF+ManualGuide0i

28

29 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

30

31 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

32

33 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

34

35 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

36

37 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

38

39 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

40 2017- ый� год в России офи- циально объявлен годом эколо- гии. В связи с этим, планирует- ся существенное ужесточение нормативно-правовых норм, регламентирующих деятель- ностьпредприятий� вотношении влияния на окружающую среду. Новые условия должны будут побудить предприятия более от- ветственноотноситьсяквопросу охраны всех видов природных ресурсовотнегативноговлияния продуктов производственной� деятельности. Основные виды отходов, об- разующиеся при механической� обработке металлов, в процессе сверления,фрезерования,обточ- ки, шлифования: • металлическая стружка, • смазочно-охлаждающая жидкость, • шлифовальный шлам. Каждый� из этих видов отхо- дов влечет за собой� ряд проблем, которые требуют решения, как в экономическом, так и в эко- логическом аспектах. В первую очередь, это повышенный� риск травматизма и несчастного слу- чая на производстве, высокая токсичность содержащей� ся в стружке и шламе СОЖ, представ- ляющаяопасностьдлячеловекаи живых организмов, загрязнение производственных площадей� и окружающей� среды. Все виды указанных отхо- дов могут быть и должны быть преобразованы во вторичное сырье, с целью возврата в произ- водство, или подготовлены для окончательной� утилизации с наименьшим ущербом для окру- жающей� средыисниженнымидо минимума затратами. Металлообрабатывающий станок Конвейердля отводастружкиотстанка Примердецентрализованнойсхемы переработкиметаллическойстружки Брикетирующий пресс-выходбрикетов Брикетирующийпресс и других отходов механообрабатывающих производств - один из факторов повышения уровня промышленной и экологической безопасности предприятия Эффективная переработка металлической стружки

41 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017 Основные процессы пере- работки: - измельчение металличе- ской� стружки, - отделение металлической� стружки/шлифовального шлама от СОЖ/масла, - брикетирование металли- ческой� стружки/шлифовального шлама, - фильтрация СОЖ/масла для дальней�шего возврата в про- изводство. Бункердлязагрузкистружки Отходы- стружкасСОЖ Измельчитель Брикетирующий пресс СОЖ для возврата впроизводство Пример централизованной схемы переработки металлическойстружки Вторсырье-брикеты Налюбомпредприятии,име- ющем механообрабатывающее производство, возможна органи- зацияпереработкиотходовпоод- ной� изсхем-децентрализованной� или централизованной�. Децентрализованная схема : измельчениеи/илибрикетирова- ние стружки, сбор и очистка СОЖ производится на выходе стружки сметаллообрабатывающегостан- ка. Непосредственно на месте образования стружки ее объем может быть уменьшен до 1/10 первоначального количества. Санкт-Петербург, Ленинский� пр-т, 140 тел.: +7 (911) 000-91-91, +7 (912) 200-94-94 info@zet.spb.ru, www.zet.spb.ru Централизованная схема применяется в случае, если пере- работка стружки в месте ее об- разования невозможна в силу производственных условий� или из-за ограничений� в бюджете. Сбор отходов производится у каждой� единицы стружкообразу- ющего оборудования и транспор- тируется к центральному пункту переработки. С точки зрения безопасно- сти и технологического процесса наиболее оптимальным и эф- фективным решением является децентрализованная схема пере- работки. Конвейердляподачистружки избункеравизмельчитель Измельчитель Конвейер для выгрузки стружки изцентрифугивконтейнер Фильтровальнаяустановка дляСОЖ Центрифугадляосушения измельченнойстружки

42 Обрабатываемый металл

43 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

44

45 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017 Гидравлика ООО «Пневмакс» - применение в металлургии Компания Пневмакс работа- етсметаллургамивРоссиис2001 года. А наши партнеры в Италии – DUPLOMATIC, СМВ Cilindri, ILC – уже более 30 лет. В каждый про- ект мы закладываем не только высококачественное проверенное оборудование,ноисвойопытреше- ния конкретных задач в области металлургическогооборудования. В данной статье представлены реализованные и проработанные проекты компании ООО «Пнев- макс» в различных цехах метал- лургическогопроизводствавплане гидропривода, гидроцилиндров, систем смазки, гидростанций и гидроагрегатов. Но это далеко не всенашивозможности.Мызнаем о проектировании гидравлическо- го привода очень много и имеем большой опыт его применения в различных областях промышлен- ности. Автоматизированная двухли- ней� ная система смазки роликов конвей�ера на агломерационном про- изводствеартикул55.G.10.SS.1.A.1.A.X –моделиTWINдляпластичной� смаз- ки NLGI 2, с рабочей� температурой� от -25°С, баком объемом 100 литров, подачей� в400см3/минимаксималь- ной� рабочем давлении в 400бар, с реверсивным клапаном с электро- магнитнымуправлением,ё�мкостным датчиком верхнего уровня и визу- альным датчиком нижнего уровня смазки - применяется в качестве ис- точника давления в централизован- ных системах смазки. В зависимости от типа и количества двухлиней�ных питателей� станция может снабжать смазкой� двести и больше смазочных мест с различным потреблением смазки. Смазочная станция состоит изнасосапоршневоготипасэлектро- приводом и гидроуправляемым рас- пределителем, также станция осна- щена предохранительным клапаном с регулировкой� рабочего давления и манометромнавыводе. В копровом цехе гидравлика находит свое применение в пресс- ножницах для переработки метал- лолома.ООО«Пневмакс»имеетопыт в изготовлении как самого гидроа- грегата для привода цилиндров, так и самих гидроцилиндров: прижи- ма, ножа, толкателя, пресс-лопасти (верхней� крышки), бокового при- жима, нижнего прижима. Напри- мер, гидроцилиндр 250/180х2000 пресс-лопасти пресс-ножниц AKROS Henschel SV1350, арт. 040671019890, имеет увеличенный� зазор между пе- редней� крышкой� иштокомцилиндра для исключения износа штока и, как следствие,увеличенный� срокслужбы уплотнений� впередней� крышке. ГидростанцияCTR-KV0662уста- новки тушения кокса на коксохи- мическом производстве, состоит из двух электродвигателей� мощностью по 18,5 кВт, гидробака объемом 390 литров, двух насосов с расходом по 114 л/мин каждый�, двух баллонных гидропневматическихаккумулятором объемом20литровкаждый�,4-хТЭНов, контура фильтрации и охлаждения масла с расходом 75 л/мин и рассеи- ваемым теплом 8 кВт при перепаде температур 20°С. Рабочее давление станциисоставляет75бар. Гидростанция привода шибер- ных затворов JIC300/15/15/40/40 применяется для безопасного дис- танционного управления шибер- ными затворами доменных печей�. В станции установлены уплотнения, совместимые с работой� в среде масла типа HFD-U. Маслобак изготовлен полностью из нержавеющей� стали, и оснащеннеобходимымидляобслужи- вания лючками и крышками, а также приборами для контроля уровня и температурымасла;дварабочихнасо- са(основной� ирезервный�)спредохра- нительно-разгрузочными блоками; контур подачи рабочей� жидкости на охлаждение и фильтрацию с воздуш- нымтеплообменником;блокуправля- ющих гидрораспределителей� Ду-16 с электрогидравлическимуправлением и механически запираемой� армату- рой� ; насос управления с предохра- нительным клапаном и аварий�ной� поддержкой� на случай� отказа; блок аварий�ногозакрытияшиберасостоя- щий� из2-хаккумуляторовпо32литра; сливной� фильтр на общем сливе в бак; электрический� шкаф с пусковой�, регулирующей� аппаратурой� и инди- кацией�; система управления выпол- нена на базе программируемого кон- троллера Simatic-S7 фирмы Siemens; релей� но-контакторная аппаратура аналогичная выпускаемой� фирмой� Siemens; реализован автоматический� контроль поддержания температуры рабочей� жидкостивбакевдиапазоне от+15до+55ºС.Системауправления позволяет контролировать рабочие параметры: температура и уровень масла, давление насосов, давление в полостях«А»и«В»вгидроцилиндрах, давлениеваварий�номаккумуляторе, давлениезарядкиазота,засоренность фильтров, работа электрической� схемы. Реализована визуализация контролируемых параметров на мо- ниторах рабочих мест гидравлика, электрикаиоператора.Гидростанция итруборазводкаоснащенынеобходи- мымколичествомконтрольныхточек и манометров, прибором-адаптером для контроля и зарядки азота в акку- муляторы. Гидростанция манипулятора с гидроподжимомзащитногостаканав стальковшеCTR-KV1131применяется на электросталеплавильном произ- водстве. В качестве рабочей� жидко- сти применяется также негорючее маслоHFD-UVG46типа.Гидропривод в данном применении позволяет повысить качество готовой� продук- ции, снизить отсортировку готового проката по УЗК, расслою, трещине, неметаллическим включениям, за CTR-KV0882

46 счет обеспечения герметичности со- единения раструба защитной� трубы со стакан-коллектором шиберного затвора,требуемогорасходааргонана протяженииразливкисерииплавоки минимальный� приростазота. Маслостанция циркуляцион- ной� смазки для привода наклона конвертера и опорных подшипников CTR-KV0882 установлена в кислород- но-конвертером цехе и предназначе- на для снабжения гидравлической� жидкостьючетырехисполнительных механизмов,причемпараметрыпото- ковкэтиммеханизмамразличныкак порасходу,такиподавлениюСистема состоит из станции жидкой� смазки, разводки трубопроводов по оборудо- ванию с устрой�ствами для регулиро- ванияиконтроляпоступлениясмазки и напорного и сливных трубопрово- дов. Станция жидкой� смазки состоит избакарабочимобъемом1600л,насо- сныхагрегатовпроизводительностью 75 л/мин (рабочего и резервного), линиирециркуляцииссистемой� филь- трации и охлаждения масла (посред- ством воздушно-масляного теплооб- менника),устрой�ствомзаправкибака содновременной� фильтрацией� масла, контрольно-измерительных прибо- ров системы автоматизации и запор- но-регулирующей� арматуры. Также в ККЦ установлена гидростанция при- вода совка ферросплавов конвертера CTR-KV1090,котораяуправляеттремя гидроцилиндрами заслонок совка и однимцилиндромподъемасовка. Система микросмазки CTR- KV0080-LUBTтранспортногоцепного конвей�ера стана 2000 находит при- менениевданномтипеоборудования, установленного на производстве горячего проката, ввиду малой� эф- фективности дей�ствующего способа нанесения смазочного материала в парытрениязвеньев.Системамикро- смазки предназначена для автомати- ческой� подачи дозированного объ- ема жидкого смазочного материала в виде направленной� струи масляного тумана непосредственно в места соч- ленения звеньев транспортной� цепи. Преимущества: высокая экономич- ность расхода смазки; эффективная проникающаяспособностьмасляного тумана; охлаждение сопутствующей� струей� сжатого воздуха; удаление воды и грязи сопутствующей� струей� сжатоговоздуха. Станции смазки летучей� пилы CTR-KV0801, работающая в цехе гну- тых профилей�, предназначена для смазки 4-х точек в подшипники ли- ней� ных перемещений� и 4-х точек в подшипники вала пилы. Станция смазкинабазелубрикатора,сблоком управления и автоматикой�, который� включает в себя: дисплей� с пультом управления, настенные кронштей� - ны. Станция позволяет настраивать время работы и время паузы смазки, отображает на дисплее информацию о времени работы/паузы, информа- циюоработепитателя(индуктивный� датчик), осуществляет контроль нижнего уровня смазки в баке, имеет сигнальную лампу неисправности снаружистанции,оснащенафильтром дляпластичной� смазки.Станцияпоме- щенавзащитный� шкафспрозрачной� дверцей� для визуального доступа к дисплеюиманометру.Обеспеченавоз- можностьудобной� заправкистанции. Гидростанция агрегата про- дольной� резки листового холодного проката CTR-KV1037 представляет собой� гидробакобъемом1500литров с установленными на его раме двумя регулируемыми аксиально-поршне- выми насосами с наклонным блоком цилиндров, напорными фильтрами, контуром охлаждения и фильтрации рабочей� жидкости,встроеннымивбак нагревателямиишкафомуправления. Испытательный� стенд для дис- кретных,пропорциональныхисерво- клапанов CTR-KV0943, эксплуатируе- мый� ремонтно-механическим цехом. Программное обеспечение стенда содержит базу данных испытывае- мыхгидроаппаратовсвозможностью редактирования и добавления. Ре- зультаты испытаний� формируются в формеграфическогоотчета,который� можно сохранять на жестком диске компьютера или распечатывать на бумажном носителе с целью после- дующей� распечатки или пересылки для архивирования. Стенд позволяет тестировать и замерять следующие параметры: функционирование; вну- тренняя герметичность; наружная герметичность (визуально); зависи- мостьизменениядавлениянастрой�ки от расхода; плавность регулирования и диапазон настрой� ки; изменение редуцированногодавленияпри изме- нении давления на входе; изменение редуцированногодавленияприизме- нении потока; поток жидкости через управляющий� клапан; зависимость расходаотразностидавлений� навходе и выходе; коэффициент усиления по давлению; смещение нуля; внутрен- нюю утечку; коэффициент усиления по расходу; гистерезис; полярность. Дискретная аппаратура проверяется вручномрежиме.Пропорциональная исервогидроаппаратуратестируется каквавтоматическомрежиме,такив ручном. При этом в автоматическом режимеконечныерезультатыиспыта- ний� представляютсявиденескольких графиков с отображением наложен- ного слоя идеальных каталожных характеристикиспытуемогоклапана, припомощикоторыхоператоримеет возможность проанализировать со- стояние и работоспособность гидро- аппарата, осуществить его входной� контроль, а также проверить и опре- делить неисправность клапана или гидрораспределителя. ООО «Пневмакс» Адрес: 141400, Химки, Коммунальный проезд, владение 30 Телефон: +7 (495) 739-39-99, Факс: +7 (495) 739-49-99 mail@pneumax.ru www.pneumax.ru CTR-KV1090

47 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

48

49 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

50

51 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

52

53 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017 Методика оценки эффективности работы технологического оборудования и производственного персонала. Прирешениивопросовповышенияэффективностируководителипредприятийиуправляющиекомпа- нии промышленных холдингов все чаще обращают внимание на IIoT-системы мониторинга. Эти системы объединяют в сеть промышленное оборудование и получают объективные данные о его работе. Собранные данные могут помочь менеджменту предприятия выявить узкие места производства, нарушения техно- логии, минимизировать простои и пр., что в конечном счете сказывается на повыше-нии эффективности и прибыли предприятия. Но ожидаемого эффекта от собранной информации мониторинга можно и не получить, если не научиться ее правильно интерпретировать так, чтобы принимать на основе анализа верные управленческие решения. Рассмотрим методику оценки эффективности, используемую разработчиками системы мониторинга АИС «Диспетчер». Эта методика базируется на замерах использования производственного времени в процессе работы технологического оборудования при производстве продукции. Шаг 1. Утвердить структуру производственного времени на промышленном предприятии Структура времени на промышленных предприятиях основана на планируемом фонде рабочего времени, который� можно разделить для предприятия в целом, как и для каждой� единицы оборудова-ния, на доступное и не- доступное время. Планируемый� фонд рабочего времени можно разделить на доступное и недоступное время, которые в свою очерДоступное время – совокупность интервалов, в течение которых оборудование производит продукцию или го- товокпроизводству.Приэтомоборудование(станок)находитсяврабочемсостоянии,вналичииоператор,заготовка, инструмент и т.д. Состоит это время из 3 частей�: • Производство или машинное время (Тмаш) - время непосредственного изготовления детали на станке • Производственный� простой� (Тпрос.пр) – время выполнения вспомогательных операций�, необходимых для изготовления детали. При этом оборудование простаивает. • Нерегламентированный� простой� -время,когданаготовомкработестанкенетпроизводительныхдей�ствий� оператора. Ответственность за такой� простой� несет оператор станка. Суммарное время Тмаш и Тпрос.пр образуют штучно-калькуляционное время (Тштк), длитель-ность которого определяется технологическим процессом, а ответственность за его соблюдением несет оператор станка. Недоступное время – интервал времени, на протяжении которого станок не может производить продукцию по причинам технического или организационного характера, а также когда станок выключен во время рабочей� смены. Также состоит из 3 частей�. • Технический� простой� – простой� из-за технической� неисправности или проведения на станке работ по ТоИР. Ответственность за простой� несет техническая служба. • Организационный� простой� – простой� по различным организационным причинам (отсутствие заготовки, инструмента и т. п.), ответственность за который� несут различные службы предприятия. • Неиспользованноевремя–интервалвремени,когдаоборудование,какправило,выключеноинеиспользуется при производстве продукции по решению администрации. АИС «Диспетчер» позволяет контролировать все вышеуказанные интервалы производственного времени и предоставлять пользователям аналитические отчеты, позволяющие не только оценить эффективность использо- вания рабочего времени, но и принять правильные управленческие решения. Шаг 2. Организовать автоматический контроль производственного времени АИС«Диспетчер»выполняетмониторингпроизводственноговремени,контролируядлительностиразличных состояний� оборудования, особенно его простоев по различным причинам. Состояния оборудования фиксируются в системе в автоматическом режиме, а причины простоев вводятся вручную оператором, который� в начале смены регистрируетсебянастанке.Всистемезадаетсяобщий� переченьсостояний� ипричинпростояипереченьдлякаждой� единицы оборудования. Дляконтроляинтерваловпроизводственноговременисостоянияипричиныпростояобъединяютсявгруппы. Типовой� перечень групп, включенные в них состояния и причины простоя может быть таким:

54 Статические отчеты и отчеты, созданные с помощью генератора отчетов, могут автоматически рассылаться ответственным работникам по заранее созданному расписанию. После того, как определена структура производственного времени и налажен сбор необходимой� информации с помощью системы мониторинга – пора освоить отчеты, позволяющие оценивать показатели эффективности про- изводства. Шаг 3. Настроить аналитические отчеты в системе мониторинга Для оценки эффективности работы технологического оборудования и производственного персонала в АИС предусмотреныаналитическиеотчетыиобзоры.Типичнымивходнымипараметрами,задаваемымипользователем для формирования аналитических отчетов, являются период наблюдения, интервал для формирования отчета за определенный� периодвремени(смена,день,неделя,месяц,год),подразделение(илиповсемупредприятию),станок (или по всем станкам). В отчетах наряду с накопленными количественными данными отображаются рассчитываемые по специаль- нымправиламключевыепоказателиэффективности(КПЭ).ВбазовоммодулеАИСпредусмотренрасчетследующих типовых КПЭ.

55 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017 Рис. 1. Динамическая аналитика. Загрузка по станкам цеха ЧПУ. Для этого переориентируем динамический� отчет на интересующий� нас цех и спускаемся на уровень станков этого цеха. На рис. 2 показана загрузка в цехе ЧПУ по станкам и по работникам (операторам станков). Отчет можно упорядочить как по станкам, так и по операторам. Изотчетапостанкамвидно,чтонетолькообъемынедоступноговремениотдельныхстанковразли-чаются,но икоэффициентызагрузкиустанковцехаимеютзаметный� разброс.Однакоэтизначениявзятызацелый� месяц,ачто происходило по конкретным неделям и дням? Посмотрим, как менялась загрузка с течением времени. Шаг 4. Оцениваем эффективность работы оборудования и персонала Дляоценкиэффективностиработыоборудованияиперсоналаиспользуютсяотчетыизразделов«Статические отчеты» и «Динамическая аналитика». Разберем последовательность анализа на при-мере предприятия, в состав которого входят два производственных цеха. График работы оборудова-ния – трехсменный�. Начинаем с контроля загрузки оборудования (рис. 1). Проконтролироватьзагрузкуоборудованияможнозалюбой� календарный� период,каквцеломпопредприятию, такипоподразделениям,постанкам,поработникам.Вотчетахвыводитсясуммарнаязапериодикалендарная(для последовательности смен, дней� и т. д.) информация. В табличной� области отчета выводится по предприятию и по цехам следующая информация: • коэффициент загрузки (Кз), • коэффициент эффективной� загрузки (Кзэ), • фонд рабочего времени (Тфонд), • время производства продукции или машинное время станков (Тпроиз) • время, когда станки включены (Твкл). Награфикахотображаетсявремя(процентотфондарабочеговременизазаданный� период).Приэтомзеленым цветомпоказано-производствопродукции,желтым–время,когдастанкивключены,нонепроизводятпродукцию, серым – когда станки отключены. По аналитическому отчету видно, что в цехе ЧПУ довольно велик (целых 20 %) объем времени, когда оборудование не использовалось. Попробуем разобраться, в чем дело.

56 На рис. 3 представлены календарные графики изменения коэффициента загрузки Кз по дням исследуемого месяца.Длясравненияпоказаналинияплановогокоэффициентазагрузки.Видно,чтосредний� коэффициентзагруз- ки, в основном, соответствует плановому. Но это при усреднении за полные сутки. А что у нас происходит в третью смену? По аналогичному календарному графику ночной� смены видна неравномерность загрузки станков. Далее можно проводить уточнение по конкретным датам, операторам, производственным заданиям. Возможно, это даст информацию для принятия организационных решений�. Рис. 3. Динамическая аналитика. Загрузка станков цеха ЧПУ по дням месяца Графическиедиаграммынеоценимыдлябыстрой� оценкипоказателей� ивыявлениятенденций�.Болееточную и конкретную информацию дают табличные данные с конкретными цифрами. Выгрузка аналитических отчетов во внешние фай�лы в формате Excel позволяет накапливать завершенные отчеты, сформированные пользователем в программе «Клиент АИС Диспетчер» или полученные им по автоматической� рассылке отчетов, производимой� системой� Диспетчер. Рис. 2. Динамическая аналитика. Загрузка по станкам цеха ЧПУ

57 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017 Из полученных отчетов можно сделать выводы о значениях по- казателей� загрузки и характере их изменения со временем. Особо отме- тим, что в обоих цехах оборудование работало не все рабочее время. 19% от фонда рабочего времени станки были выключены, и это время явля- ется резервом для предприятия при увеличении плана. Далее анализируем влияние на загрузку отдельных причин простоев.Получается,например,что больше всего времени затрачено на простоигруппы«Производственный� простой�»инасостояние,когдастанок выключен.Вгруппе«Производствен- ный� простой� » наибольшее время занимает наладка станка. Затем можно рассмотреть конкретные пе- риодывремени,станкииоператоров. Рекомендуется проводить и анализработыоператоровстанков. Он основан на данных регистра-ции операторов непосредственно на ра- бочем месте посредством устрой�ств мониторинга.Изотчетовпозагрузке операторовможноопределить,какие операторы имеют низкие произ- водственные показатели, что может статьповодомдляуглубленногораз- бора и принятия организационных решений� Итак, из показанных выше кон- кретных отчетов можно сделать следующие выводы. Коэффициент готовности Кг равен 79% и почти соответствует плановому (80%). Анализ недо- ступного времени показывает, что технический� и организационный� простой� составляютнезначительный� процент. Коэффициентпроизводствен- ной загрузки Кпз равен 78%. Кпз отличается от Кг на 1%. Это говорит отом,чтопрактическивседоступное времяиспользуетсявпроизводствен- ных целях. Время нерегламентиро- ванного простоя по вине оператора составляет 1%. Коэффициент загрузки Кз равен 55% и отличается от Кпз на 23%.Причиной� относительнонизкой� загрузки станков является производ- ственный� простой�, а именно, как вы- яснилосьприанализе,времяналадки станка. Для уменьшения времени наладки требуется использовать со- временныеприспособлениябыстрой� замены деталей� , измерительные системы настрой�ки инструмента, на- пример,компанииRenishaw. Какие рекомендации можно дать по анализу загрузки и приня- тиюуправленческихрешений 1. Вначале оцениваем Коэф- фициент готовности (Кг). Его от- ставание от 100% характеризует Недоступное время оборудования. Для уменьшения его составляющих (технический� и организационный� простой�, неиспользованное время) обычно принимаются администра- тивныерешенияилиразрабатывают- сяспециальныемероприятия. 2. Далее рассматриваем Коэф- фициенты готовности (Кг) и произ- водственной� загрузки (Кзп). Разница значений� коэффициентов Кг и Кпз пропорциональна времени нере- гламентированного простоя (Тпрос. нр) по вине оператора. Сокращение временинерегламентированногопро- стоядостигается,какправило,засчет административныхрешений�. 3. Теперь анализируем коэф- фициентызагрузки(Кз)ипроизвод- ственной� загрузки (Кзп), определяю- щихсоответственнодолюмашинного иштучноговременипоотношениюк фондуработыоборудования.Разница между коэффициентами пропорцио- нальнавремениПроизводственного простоя (Тпрос.пр). Сокращение производственного простоя достига- ется принятием административных решений�, а также изменением техно- логическогопроцесса. 4. Для принятия оптималь- ных управленческих решений целесообразнопроводитьотдельный� анализпосменам,станкамиоперато- рам. Выявление причин низкой� про- изводительности и простоев может дать руководству потенциал для ро- ста производительности 10-15%. Но это не предел. Система мониторинга позволяет повышать эффективность до 30-40% если использовать допол- нительныевозможности.Аименно: 1. Длядетальногомониторинга машинного и штучного времени по конкретным технологическим операциямидляконтроляпроизводи- тельностиоборудованиянеобходимо использовать модуль АИС Диспетчер «Контрольпроизводства». 2. Для детального контроля времени выполнения УП на станках с ЧПУ используется модуль АИС Дис- петчер «Управление программами длястанковс ЧПУ» 3. Для детального мониторин- га времени технического простоя и управления техническими службами дополнительно устанавливается модуль АИС Диспетчер «Управление простоями» Для более подробного знаком- ства с возможностями системы мо- ниторинга АИС «Диспетчер» мож- но воспользоваться сай� том www. intechnology.ru или обратиться к разработчикам системы для запуска пилотногопроектанавашемпредпри- ятии.Желаемвсемуспеховвпострое- нияэффективногопроизводства.Мыс удовольствиембудемпомогатьвэтом процессе.

58

59 Журнал “Промышленные регионы России” №2 (97) 2017

60